Dentre os processos de extrusão se encontra a extrusão direta, já que há classificação de acordo com o modo de ação do cilindro e a forma que o material escoa. Na extrusão direta o tarugo é pressionado por meio de um êmbolo contra uma matriz após ser armazenado em um container. Por meio da extrusão direta se obtém uma peça de seção transversal idêntica ao furo da matriz.

A extrusão direta pode se dar a frio ou a quente, algo que depende da ductilidade do metal ou da complexidade da seção transversal do produto.

Geralmente se emprega um material entre o pistão e o tarugo, de forma que atua como um falso pistão. O falso pistão protege o pistão da temperatura e da abrasão do interior do container. Também é comum empregar um material suplementar, a fim de forçar a passagem de todo o tarugo através da matriz.

A deformação ocorre na matriz, enquanto as paredes do container geram atrito no material. No momento que se atinge a tensão de escoamento o metal escoa através da matriz, mas para que se alcance esta tensão é necessário vencer a barreira do atrito. Ao se atingir o maior valor de tensão a carga suficiente para continuar com a deformação diminui gradualmente.

No momento que o pistão se aproxima muito da matriz, ele toca as zonas de fluxo restringido, o escoamento do material se torna mais difícil, com aumentos na carga necessária. A extrusão se encerra neste ponto, para que não se gaste muita energia neste trabalho redundante.

Vantagens

Pode-se obter reduções de até 99% por esta técnica, além de haver muita flexibilidade na forma da seção transversal e no comprimento da forma produzida.

Desvantagens

Há muito atrito entre as paredes do container e o material, onde mesmo com o uso de lubrificantes pode haver dificuldades no processo. Também há a possibilidade de parte do material ficar completamente aderido nestas paredes e se fazer necessária uma raspagem.